تاریخ نورد به معنای مدرن آن برای تولید ورق آهن و مقاطع فولادی ، اما در اشکال بسیار ساده و اندازه های بسیار کوچک به اوایل قرن هفدهم میلادی برمی گردد که در آن دو غلتک چدن در یک قاب چوبی قرار داده شد و نورد فلزات مانند قلع و سرب. اگرچه قبلاً از غلتک ها برای صاف و فشرده سازی مواد استفاده می شد ، ایده استفاده از غلتک ها برای کاهش سطح مقطع فلز در این دوره شکل گرفت. سپس سعی شد از غلتک های بزرگتر و سنگین تری استفاده شود و گشتاور مورد نیاز برای چرخش آنها توسط اسب بخار یا تیغه های آبی تأمین می شود. ایده ایجاد شیار بر روی غلتک ها به منظور تشکیل مقاطع میلگرد و تیر به همان دوره برمی گردد.

 
قفسه های دو غلتکی به سرعت تکامل یافتند و به زودی ، علاوه بر نورد فلزات نرم ، فولاد نورد گرم نیز معرفی شد. کمبود نیرو و قدرت ایده استفاده از غلتک های کوچکتر به این دلیل بوجود آمد که صنعتگران تجربه کرده بودند غلتیدن با غلتک های کوچکتر به نیرو و قدرت کمتری نیاز دارد. از این رو ، استفاده از غلتک های کاری کوچکتر که توسط غلتک های بزرگتر پشتیبانی می شوند ، رایج شد و به اصطلاح قفسه های چهار غلتکی ایجاد شد.

با ظهور موتور بخار و از بین رفتن شکاف قدرت ، رک های غلتکی دوباره بزرگتر شدند و از موتورهای بسیار پرقدرت ، 1500 اسب بخار ، برای نورد سنگین شمش های فولادی استفاده شد. موتورها و رک های نورد آنقدر سریع تکامل یافته اند که محصولات نورد ، به ویژه فولادها ، به مهمترین محصولات جهان تبدیل شده اند. برای بسیاری از محصولات ، روش های نورد جایگزین سایر روش های شکل دادن به فلزات مانند جعل و ریخته گری شده است.

همراه با قفسه های نورد ، سایر قطعات کارخانه های نورد ، مانند کوره های ذوب ، ماشین آلات ریخته گری برای آماده سازی شمش های اولیه ، کوره های پیش گرم برای گرم کردن شمش ها ، خطوط متحرک ، حمام های اسیدی ، کوره های عملیات حرارتی ، حمام های آبکاری ، دستگاه های بسته بندی و غیره نیز مراحل تکاملی. امروزه با پیشرفت تکنولوژی ، انواع محصولات فلزی به ویژه محصولات فولادی با نورد تولید می شود. مهمترین ویژگی فرآیندهای نورد سرعت تولید آنها است ، به طوری که حجم زیادی از محصولات فلزی با این روش تولید می شود. اولین هدف از فرآیندهای نورد ، کاهش سطح مقطع یا ضخامت قطعه کار است. این کار را می توان به صورت نورد گرم ، نورد سرد یا ترکیبی از این دو انجام داد. انتخاب روش به نوع ، اندازه ، خصوصیات ماده و شکل نهایی محصول بستگی دارد. تنوع اشکال و اندازه های محصولات نورد ایجاب می کند که از فرایندهای نورد به روش های مختلفی استفاده شود ، به عنوان مثال می توان از نورد طولی ، نورد عرضی ، نورد مقطعی و … نام برد.